7 етапів виробництва та 5 контрольних точок якості: як виготовлюють прицепні компоненти

Кожен контейнер залишає завод, але не кожен завод може виготовити контейнер 20, що відповідає зразку. Для дистриб'юторів запчастин для причепів та евакуаційного обладнання головне — це стабільність: партія, яка прибуває з нерівним покриттям, або зчіпне обладнання, яке тріскається під навантаженням, коштує набагато дорожче, ніж ціна за одиницю, яку вона зекономила. Наш завод у Циндао вже понад десять років використовує сертифіковану за стандартами ISO систему якості, що забезпечує виробництво та експорт під одним дахом. У цій статті розглядається сім етапів, які проходить кожна кована сталева деталь, п'ять інспекційних воріт за ними, а також те, як готова продукція упаковується та відправляється до Північної Америки, Австралії, Європи та Близького Сходу.

Сім етапів від сталевого листа до готової деталі

1. Різання. Кожне замовлення починається з сертифікованої листової та пруткової заготовки з вуглецевої сталі, ніколи не брухту чи невідомої плавки. Заготовки вирізаються за профілем, необхідним для креслення, а потім штампуються кодом партії, щоб можна було простежити походження готової деталі до її плавки.

2. Кування. Несучі компоненти — хвостовики, гаки, кільця та кріплення — куються, а не зварюються з плоскої заготовки. Кування вирівнює потік зерна вздовж шляху навантаження, що забезпечує стійкість деталі під завантаженим причепом, а не її згинання в місці з'єднання.

3. Шліфування та формування. Оператори видаляють відшаровування, обробляють краї та формують робочі поверхні відповідно до допуску креслення. Плавний радіус у точці напруження не є косметичним; гострі краї та сліди шліфування – це місце, де починаються втомні тріщини.

4. Порошкове покриття. Деталі знежирюють, обробляють піскоструминним способом та фосфатують перед нанесенням електростатичного порошкового шару та затвердінням у печі. Покриття стійке до іржі, корозії та ультрафіолетового випромінювання набагато довше, ніж стандартне гальванічне покриття, а для програм під приватними торговими марками доступні індивідуальні кольори.

5. Інспекція. Кожна партія відповідає письмовому плану перевірки, вимірюється та записується відповідно до коду партії.

6. Тестування навантаження. Готові деталі проходять контрольне завантаження перед випуском. У наших каталогах зазначено 100% тестування готової продукції, а сертифікація, яку ми створюємо, охоплює SAE J684, CE, GS, ISO 9001, ROHS та EEC.

7. Упаковка. Одиниці, що проходять перевірку, упаковуються в коробки, маркуються та палетуються в день проходження випробувань, що дозволяє непорушно відстежувати походження від сталі до контейнера.

П'ять інспекційних воріт, які має пройти кожна партія

Вхідний матеріал. Сертифікати заводу та перевірка розмірів кожної поставки сталі; плавка, яка не відповідає специфікації креслення, бракується до того, як потрапить на прес.

Кована форма. Кожна кована деталь вимірюється за кресленням та перевіряється на наявність тріщин, нахлестів та складок — це та функція, яка виявляє проблеми з куванням, поки вони ще дешеві на металобрухт.

Якість шліфування. Поверхні перевіряються на площинність, наявність задирок та точність радіуса. Коли клієнт повідомляє про пухирі на покритті, причину зазвичай шукають тут, а не на лінії фарбування.

Рівномірність покриття. Товщина плівки та покриття перевіряються по всій деталі, включаючи внутрішні поверхні, які легко пропустити. Непомітні ділянки та патьоки не підлягають перевірці партії.

Фінальне випробування навантаженням. Готові деталі витягуються до номінальної вантажопідйомності. Пакуються лише ті одиниці, які пройшли випробування, тому ми можемо опублікувати дворічну гарантію.

Наш план контролю якості

Профільна порада: перевіряйте штифти, кріплення та налаштування моменту затягування перед кожною довгою поїздкою. Дев'яносто секунд затягування з динамометричним ключем запобігають більшості скарг та поверненню порізів.

Створено для експортних ринків

Покупці в різних регіонах вимагають різні документи. Для моделей, що охоплюються відповідними дозволами, виробництво здійснюється відповідно до SAE J684 для американського ринку буксирування та відповідно до вимог CE, GS та EEC для Європи, а також до системи якості ISO 9001 та відповідності ROHS. Кожна партія має сертифікаційні документи та записи про перевірку, тому імпортер може передати їх роздрібному продавцю або митному брокеру, не переслідуючи нас. Дистриб'ютори, які продають під власним брендом, можуть замовляти індивідуальні кольори кузова, лазерне гравірування та упаковку під власною етикеткою.

Пакування, завантаження та відправлення

Деталі залишають лінію по одній штукі в кольоровій коробці або крафт-коробці, потім потрапляють у гофрований майстер-картон та на експортні піддони. Коробки обв'язані стяжками та захищені від вологи, а завантаження контейнерів планується за артикулами, тому змішані замовлення надходять по черзі. Термінові програми відправляються експрес-доставкою (5–7 днів) або авіаперевезеннями (12–15 днів, мінімум 22 кг на партію); об'єми доставляються морем у 20-футових та 40-футових контейнерах. Ми пропонуємо угоди FOB, CFR, CIF, EXW, DDP та DDU, тому дистриб'ютори можуть розміщувати товари на складі без експедитора.

Що це означає для вашого наступного замовлення

Деталь, яка витримає один сезон, дешева; та, що витримає сім, — це стандартна деталь, на яку можна написати своє ім'я. Кожен пристрій проходить п'ять вищезазначених захисних смуг, перш ніж його упакують, тому дворічна гарантія та налаштування OEM/ODM — це одне й те саме.

Готові порівняти зразки? Надішліть нам ваші специфікації для отримання цінової пропозиції безпосередньо від заводу, термінів виконання та звітів про випробування для вашого ринку. Оптові покупці також можуть переглянути асортимент буксирувальних пристроїв , the обладнання для відновлення для обладнання для строповки ліній.